料面高度对充分利用热量，加速炉内化学反应的进行，有很大影响。

料面高度过高，电极与炉料的接解面积增加，通过的电流增大为保持额定电流，需要提升电极，因此，使电极插入炉料中的深度变浅，高温区上移，坩埚缩小，热量损失增多，化学反应速度减慢；炉底温度低，排渣情况不好，甚至引起炉底上涨，使炉况恶化。

料面的高度过高，炉料中的硅石滚到锥体底部边缘，其恶劣影响更为严重。

如料面过低（如图7所示），电极插入炉料较深。但由于料层薄，容易埸料，甚至产生露弧现象。料层薄，炉料不能充分预热，热量损失较大，不利于扩大坩埚区。

实践表明，平顶形料面较为合适，如图8所示，因料面具有合适的高度 ，锥体宽大并平缓，加入的炉料仍保持正确的组合，布料均匀，很少产生硅石入下滚的现象。所以，电极能比较深而稳的插入炉料中，利于提高炉温和扩大坩埚，炉内化学反应得以充分进行，料面透气性好，炉料预热较好，从而炉况正常。

料面的高度与冶炼品种，原料条件和电炉容量大小有关。

冶炼45硅铁时，炉料中铁屑数量较多，其导电性强，电极不易较深地插入炉料内，料面应较低，料面高度以低于炉衬上部边缘100～500冶炼75硅铁时，料面高度以低于炉衬上部边缘100～300毫米较为合适。

小容量硅铁矿热炉的料面高度高深莫测取下限，较大容量硅铁电炉的料面高度应限上限。

相同 容量的矿热炉，所用的原料产地不同，其性质有显著差时，应适当地调整料面的高度。

应当充分注意较大容量硅铁矿热炉大面的料面高度。通常所说“大面”，是指两相电极间的宽敞区域的料面。当大面的料面高度合适时，炉气便从整个料面均匀逸出，炉料得到较充分的预热，进行扩大坩埚。

炉内的热气流是由坩埚反应区产生的。距电极较近的炉料，受热气流的预热较多，距电极较远的炉料，受热气流的预热较少。大面的炉料距电极较远，此处温度低，炉料预热程度差。如果大面的料面过高，压得过厚，透气性越加变坏，大面不透气，对于扩大坩埚和加速炉内反应速度，以低于锥体200～300毫米为宜。