2)硅石中有害杂质含量要低。硅石中主要的杂质有Al2O3、MgO、CaO、P2O5和Fe2O3。除Fe2O3外，其余氧化物均是有害杂质。对硅石中Fe2O3的含量，除冶炼工业硅外，对Fe2O3没有什么限制。
　　硫和磷是降低钢质量的有害元素，磷还是加剧硅铁粉化倾向的一个有害成分。一般硅石含硫很低，而且硫很容易形成挥发性强的SiS和SiS2挥发跑掉，因而硅石硫含量都不予要求，而对硅石中磷含量要求要低。硅石中磷在冶炼过程中约有80％被还原进入合金，为此，必须严格控制硅石中的磷含量，要求硅石中P205的含量必须小于0.03％。
　　在硅铁冶炼过程中，CaO、MgO、Al2O3都是成渣氧化物，且铝、钙的还原还会污染合金。在这几种氧化物中，以Al2O3的影响为******。一般来说，除了硅石本身含有Al2O3外，硅石表面黏附有泥土也是使硅石Al2O3含量升高的一个重要原因，因而用于配料的硅石******经过水浇。为保证产品质量和使炉况顺行，硅石中Al2O3含量必须小于1％，CaO和。MgO含量之和也应小于1％。
　　3)硅石要有良好的抗爆性。硅石在升温过程中，因晶型转变及失水，可能出现碎裂。使用在炉内碎裂严重的硅石冶炼硅铁，将严重恶化料面的透气性，因此，对硅石和石英岩来说，除对其他化学成分有严格要求外，矿石的高温强度即抗爆性也是矿石的一个质量指标。
　　在小型电炉中，由于炉口温度较低，矿石的爆裂问题并不那么突出，因而小型电炉选用硅石时，硅石的化学成分仍起决定作用。但在大型电炉中，虽然化学成分合格，但高温强度差的硅石是不能用于冶炼硅铁的。各种硅石的高温强度主要取决于硅石的成因及结构，在实际生产中，硅石的高温强度可粗略地根据硅石在料面爆裂的情况和硅石的吸水性估计(吸水率小于5％)。含碳大于0.5％的硅石也不适用于冶炼硅铁，因为加热时体积膨胀，致使炉料透气性恶化。因此应选择含碳低的硅石。
　　4)硅石入炉时要有一定的粒度。用于配料的硅石其入炉粒度对冶炼影响很大，粒度过小的硅石，不仅含有较多的杂质，而且会严重影响料面的透气性。粒度过大的硅石，易造成炉料分层，延缓炉料的熔化和还原反应速率，因此要求硅石人炉时要有一定的粒度。
　　通常，大电炉合适的硅石入炉粒度范围为40～120 mm，小电炉则为25～80 mm。必须指出，合适的硅石粒度应根据电炉容量、工作电压、硅石和所用还原剂的性质以及操作水平，通过生产实践来确定。