下面介绍出铁及合金浇铸。

    (1)出铁次数。随着冶炼过程的不断进行，炉内积存的铁水越来越多，大量导电性强的铁水在炉内积存，将使电极上抬，造成操作困难。因此，每隔一定时问，就应该打开出铁口出铁，将积存在炉内的大量铁水及时排出，保证冶炼过程的正常进行。出铁问隔时间短，出铁次数多，有利于电极下插。但是，出铁次数多，热损失大，浇铸损失也大。因而，应该根据炉子容量、冶炼牌号来确定适当的出铁次数。一般来说，硅铁含硅量低，出铁次数就多。例如，10000～30000 kV·A电炉冶炼75％硅铁时，8h出4～5炉。180()～9000 kV·A电炉冶炼75％硅铁时，8 h出3～4炉。

    (2)出铁前准备工作。出铁前应准备好开堵炉眼用的一切工具，检查铁水包是否符合要求。准备好堵眼泥球，堵眼材料主要由焦炭粉(电极糊)、水和少量石墨粉调和成能结合在一起的锥形泥球，泥球大小适宜。

    (3)捣开出铁口。高温铁水的冲刷和空气的氧化烧蚀，使出铁口很易损坏，实践证明，出铁口使用寿命往往决定炉体的使用寿命，为了延长炉体的使用寿命，应正确使用和维护出铁口。

    出铁时应该先用圆钢清除出铁口附近的残渣残铁，捣掉炉眼四周的泥球，清扫干净出铁槽，然后在炉眼中心线上端用圆钢捣开炉眼。炉眼比较难开时，可用烧穿器烧开，炉眼实在打不开时，用氧气烧开。开新炉眼时，可使用氧气烧开炉眼。用圆钢、烧穿器捣炉眼时，严禁乱捣乱烧，特别严禁在炉眼的中心线下部乱捣乱烧，否则使炉眼产生洼坑，破坏炉眼内小外大的形状，给堵眼造成困难。

    (4)出铁排渣。在出铁过程中，由于铁水的冲刷，炉眼会自行扩大。因此，炉眼刚捣开时，特别是新炉眼刚捣开时，炉眼不易开得过大，否则流头太大，渣难以带出，而且易冲坏铁水包。若铁水温度太高，流头太大，应减少功率，炉眼开小些。一般在铁水铺满包底或达铁水包1／3时，再用圆钢逐步扩大炉眼。

    炉眼打开后，应根据铁水外流和负荷情况，逐步下插电极。出铁口相电极，在出铁前期应尽量保持不动，在后期则可逐步下插。铁水外流时，如流头过大，可用有耙头的圆钢挡一挡；流头过小，则用圆钢捅炉眼。大炉用铁水包。出铁时，为防止表层铁水凝固，要不断加入焦炭粉保温。

    在出铁过程中，应力求多排渣，硅铁炉炉渣量可达合金重量的2％～4％。炉况良好时，随铁约300 mm。老炉子后期炉眼堵好后外口余量约200 mm。

    出铁口使用约2～3星期后，就要用电极糊进行封眼，通过封眼，可补充炉衬和出铁口部分在打眼出铁时的损耗。此外，要注意流槽的修补。盛铁水用的铁水包用黏土砖砌筑，并以耐火黏土和焦末混成的泥浆涂抹，以便于清渣。铁水包必须用热渣烘干后使用。

    (6)合金浇铸。铁水在铁水包里镇静短时间后，扒除铁水上面少量浮渣，加入一根石墨棒挡渣，而后将铁水浇人生铁锭模。槽形铸铁模中，对于小电炉一般是将铁水直接浇入。浇铸前应将锭模打扫清洁，保持干燥。为了避免硅铁与锭模粘连，上炉铁锭取出后，应用水冷却，并在热状态下往锭模上涂石墨粉或石灰乳浆液。在铁水流头冲击处，应平置一成品硅铁。

    浇铸时应控制适当的浇铸温度和浇铸速度，浇铸速度以不造成铁水喷溅为原则，合适的浇铸温度一般比硅铁熔点高100～200℃。为使取样有代表性，克服铁水包内成分不均匀现象，浇铸前期、中期和后期都要取样。